17 Ноября 2011 // Пресс-центр ПАО «МК «АЗОВСТАЛЬ»
Системная работа над снижением и упреждением простоев – важная составляющая эффективной организации производства. На ПАО «МК «АЗОВСТАЛЬ» она велась постоянно, а с вводом системы автоматического учёта вышла на качественно новый, ещё более высокий уровень.
Внедряя автоматизированную систему учета, на комбинате ставят задачу максимально сократить количество и продолжительность простоев. В настоящее время на «Азовстали» действует многоуровневая система учета простоев. На первом уровне они определяются при помощи специальных датчиков, установленных на основных производственных агрегатах, затем данные передаются на контроллер, а оттуда – на компьютер. Определение причин простоев и их ввод в электронную базу выполняется сотрудниками, ответственными за содержание того или иного агрегата. Следующий этап – разбор ситуации при участии линейного руководителя, мастера, начальника смены. После подтверждения начальником цеха данные отправляются диспетчеру предприятия.
Вся информация по простоям размещается на сервере, и каждый работник, имеющий к нему доступ, может получить оперативную информацию о текущей ситуации, получить данные для анализа работы оборудования за определенный период времени. За счет использования системы учета простоев определяются коренные причины, повлиявшие на недопроизводство продукции и выход брака, вскрываются «узкие» места в технологии, которые требуют усовершенствования.
На сегодня системой охвачены все основные производственные подразделения комбината – КХП, аглоцех, доменный, обжимной, кислородный цехи, ККЦ, РБЦ, ИОЦ, ТЭЦ, ПЭВС – , и она уже доказывает свою эффективность. Так, например, за первые 10 суток ноября по отношению к аналогичному периоду октября, снижение внеплановых простоев в конвертерном цехе комбината составило 8,5%, или 20 ч. 21 мин. За этот же период в доменном цехе снижение длительности простоев по технологическим причинам составило 2 ч. 53 мин. Положительный эффект заметен и в рельсобалочном цехе. За счет снижения простоев на 3% (10 ч. 50 мин) на стане «800» был получен прирост по производству – 450 т готовой продукции. На стане «650» этого же цеха снижение составило 4%, что привело к увеличению производства на 1170 т.
«Вопрос учёта простоев оборудования является одним из важнейших в ведении технологического процесса и касается каждого сотрудника, поскольку от этого напрямую зависит успешность предприятия и наше благосостояние, - говорит генеральный директор комбината Энвер Цкитишвили. – Любой ненормированный простой – это снижение производства, повышение себестоимости и потери прибыли от реализации товарной продукции».